Automatisierungs-Upgrade-Projekt für Stahlwerk-Produktionslinien

Der Kunde ist ein in Privatbesitz befindlicher Stahlhersteller in Maharashtra, Indien.Es ist auf die Herstellung von Stahlstahl und runden Balken für den Bau spezialisiertDas bestehende System zur Automatisierung der Produktionslinie war seit über 12 Jahren in Betrieb.Seine Kerncontroller waren stark alt., was zu einer zunehmenden Häufigkeit fehlerbedingter Ausfallzeiten von Jahr zu Jahr führte und das System nicht in der Lage war, die neuen Anforderungen an die Energieeffizienzkontrolle zu erfüllen.
Der Auftraggeber plante, die Automatisierung seiner Kernproduktionslinien während des jährlichen Betriebsunterhaltungsfensters abzuschließen.Der Auftraggeber erwarb die gesamte Palette von SIMATIC SIMATIC S7 Steuerungen und unterstützenden ModulenDer Gesamtvertragsaufwand betrug 500.000 RMB und deckte die Steuerungserweiterung und Ersatzteilnachrüstung für die Hauptwalzlinie, den Heizofen und die Hilfswerkstatt in allen Produktionsbereichen ab.

Liste der Produkte, die von Kunden gekauft werden
1 Satz von SIMATIC S7-400H redundantem PLC-Mastersystem (Kernsteuerung für die Hauptwalzlinie)
2 Sätze von SIMATIC S7-1500-Serien-SPS (Temperaturregelung für Heizöfen, Logikregelung für die Veredelungslinie)
PLC-Module der Serie SIMATIC S7-300: eine Charge (für neue Slave-Stationen und Ersatz von Ersatzteilen vor Ort)
PLC der Serie SIMATIC S7-1200: 5 Sätze (für Hilfsprozesse wie Rohstofftransport, Wasseraufbereitung und Staubentfernung)

II. Kernfragen und Lösungen für das Projekt
Problem 1: Schwierigkeiten bei der Integration alter und neuer Systeme, die eine einheitliche Kontrolle unmöglich machen
Der Standort des Kunden hatte ursprünglich mehrere S7-300-Sklavenstationen und Gleichstrom-Geschwindigkeitssteuerungsausrüstung.Es war notwendig, eine einheitliche Überwachung und einen einheitlichen Datenaustausch zwischen den alten und neuen SPS und den alten und neuen Produktionsbereichen zu erreichen.Der Kunde mußte gleichzeitig einige neue Arbeitsplätze für die Sklavenstation errichten, wenn alle Geräte durch die neue Generation ersetzt würden, würde das Budget deutlich überschritten werden.und der Nachrüstplan würde sich nicht mit dem Wartungsfenster ausrichten.
Lösung: Eine geschichtete, verteilte Steuerungsarchitektur wurde übernommen, wobei eine redundante S7-400H-SPS als Hauptsteuerung für die gesamte Linie diente.Durch die Nutzung eines Dual-Protokoll-Netzwerks, das Profibus-DP und Profinet kombiniertDas System integriert nahtlos die bestehenden S7-300-Sklavenstationen mit den neu hinzugefügten S7-1200-Hilfsstationen.Der Heizöfenbereich verwendet die S7-1500, um eine hochpräzise geschlossene Temperaturregelung zu erreichen, wobei alle Daten des Controllers einheitlich in das bestehende WinCC-Überwachungssystem des Kunden integriert werden, wodurch die Notwendigkeit des Austauschs der Host-Software entfällt.Diese Lösung ersetzt nur die Kernmasterstation und die Schlüsselprozess-Abschnittscontroller, wobei mehr als 60% der vorhandenen Ausrüstung des Kunden beibehalten werden, während das System durch S7-300-Ersatzmodule für den Ersatz alternder Komponenten vor Ort ergänzt wird.Dieser Ansatz erfüllt nicht nur die Anforderungen an die Verbesserung der Leistung, sondern bleibt auch streng im Rahmen des Budgets des Kunden.

Problem 2: Unzureichende Zuverlässigkeit der Ausrüstung unter extremen Betriebsbedingungen, was zu anhaltend hohen Ausfallraten führt
Die Umgebungstemperatur in indischen Stahlwerkstätten übersteigt das ganze Jahr über 45°C, wobei hohe Konzentrationen von Metallstaub vorliegen.Das Stromnetz der Anlage erlebt häufige Schwankungen und ÜberspannungenDer Kunde hatte zuvor mehrere Fälle von Schäden an PLC-Modulen aufgrund hoher Temperaturen und Stromüberschreitungen erlebt.mit höchstens drei ausfallbedingten Stillständen in einem MonatSie befürchteten, daß die neue Ausrüstung auch diesen rauen Betriebsbedingungen nicht standhalten könnte.
Lösung:
1Das gesamte PLC-System nutzt SIMATIC-Module mit einem breiten Temperaturbereich, die Betriebstemperaturen von -25°C bis 60°C unterstützen und sie für die hohen Temperaturen in Indien geeignet machen.
2. Eine staubdichte Steuerungskabine IP54 mit eingebauten Kühlkanälen und Staubfiltern zur Verhinderung des Eintritts von Metallstaub ist vorhanden;
3- Die SITOP-Industrievorrichtungen wurden integriert, die einen umfassenden Schutz vor Überspannung, Unterspannung und Überspannungen bieten, um Netzfluktuationen standzuhalten;
4Bei jeder Bestellung wurde eine Lieferung von 5% kritischen Verschleißersatzteilen vorgesehen, um einen schnellen Ersatz vor Ort zu unterstützen und Ausfallzeiten durch Ausfälle zu minimieren.

Problem 3: Enger Lieferplan, der nicht mit dem Wartungszeitraum übereinstimmt
Die jährliche Wartungszeit des Kunden beträgt nur 45 Tage, während das Standardverfahren für die grenzüberschreitende Bestellung und Zollabfertigung mehr als 60 Tage dauert.,Der Nachrüstplan wird ausgesetzt, was zu einem geschätzten täglichen Produktionsverlust von mehr als 200.000 Yuan führen wird.